品質管理
1.顧客ニーズの理解
顧客の具体的なニーズ、製品やサービスの要件、そして生産コストなどを考慮し、適正な価格を設定することを指します。通常、以下の要素を考慮する必要があります：
•図面の要件に基づく対応
お客様が求める製品やサービスの具体的な仕様、機能、寸法、数量、納期などの要件を正確に把握します。
•カスタマイズ製品・サービス
お客様の特定のニーズに応じて、専門的なソリューションや提案を提供します。
•特別な要件への対応
特定の規格や検査が必要な製品については、規格に準拠した試験報告書や証明書を提供できます。
2.生産評価計画
生産前の評価会議は、製品が本格的な生産に入る前に確実性を高めるのに役立ちます：
•量産：すべての要件と基準を満たす必要があり、加工プロセスの確認（仕様、測定方法、抜き取り検査の頻度などを含む）が必要です。
•リピートオーダー：「品質履歴」を活用して、過去の生産プロセスにおける品質検査、管理、改善計画の記録を追跡します。各回の検査、テスト、改善内容を記録することで、すべての製品が基準を満たしていることを確実に保証します。
3.調達要件
適切なサプライヤー管理と調達のコントロールは、効率的な運営、コスト管理、品質保証、リスク低減に不可欠です。
生産前の評価会議を通じて、製造プロセスに必要な各種リソースや材料（工具、潤滑油、原材料など）を効果的に確認できます。これらのリソースを事前に確保することは、生産工程を円滑に進めるために極めて重要です。具体的なプロセスには、以下のような要素が含まれます：
•工具の選定と準備：製品設計および生産プロセスの要件に基づき、適切な工具（旋削工具、フライスカッター、ドリルなど）を選定します。会議では、工具の仕様や状態を確認し、交換や補充が必要かを判断し、常に最適な状態で使用できるようにします。
•油類の確認：生産工程では、切削油や冷却液を使用して工具の摩耗を軽減し、加工精度を向上させます。評価会議では、加工材料やプロセスに適した油類（冷却液、潤滑油、防錆油など）を選定し、品質が基準を満たしていることを確認します。
•材料の検査と準備：会議では、生産に必要な原材料の準備状況を確認し、追加手配が必要かを判断します。また、材料の品質や規格が生産要件を満たしているかをチェックします。
このような事前確認を行うことで、生産過程におけるリスクを効果的に低減し、生産効率と製品品質を向上させることができます。
4.生産製造段階
製品の品質、プロセスの円滑な進行、生産効率を確保するために、複数の重要な指標を管理し、すべてのデータを記録・保存する必要があります。これにより、将来的な分析と業務効率の向上が可能となります。
•生産計画：
原材料、設備、労働力などのリソースを管理し、生産目標、スケジュール、優先順位を設定します。これにより、製品が予定通りに適正な品質と数量で生産され、期待される品質基準を満たすことを確保します。
•初品検査：
生産プロセスの最初に製造された製品（初品）を詳細に検査し、設計要件および品質基準を満たしていることを確認します。このステップは、全体の生産プロセスを検証する最初の重要な工程です。
•工程内検査：
生産評価会議で策定されたQC工程表に基づき、各品目の各寸法を監視する頻度（例：2時間ごと、4時間ごと）や、使用する測定機器を定義します。生産プロセス中に定期またはランダムにサンプルを検査し、品質の変動を監視することで、問題を早期に発見し、必要な調整を行います。
•生産稼働率：
一定時間内の実際の生産量と最大生産能力の比率を測定し、生産システムが十分にその潜在能力を発揮しているかを評価します。必要に応じて調整を行い、生産プロセスのボトルネックを特定し、改善や最適化を実施します。
•工具履歴：
工具の使用状況、摩耗状態、保守・修理記録、交換時期などを詳細に記録します。これにより、工具の寿命を延ばし、工具の故障による生産中断を防ぐことを目的としています。
5.後工程処理：
製品の初期生産工程が完了した後、顧客の要望に応じて追加処理を行い、外観、硬度、機能を改善または調整します。処理工程には、塗装、熱処理、表面処理などが含まれ、最終仕様および顧客の要求に適合させることを目的としています。
各後工程処理のステップには詳細な記録やレポートがあり、品質追跡、問題分析、改善策の実施を容易にします。これにより、問題が発生した際に迅速に原因を特定し、是正措置を講じることが可能となります。
6.検査：
原材料の入庫検査、後工程処理後の入庫検査、および最終製品の入庫検査など、各段階での検査は品質管理の重要なプロセスであり、不適合な材料が生産ラインに入るのを防ぎ、不良品の流出を防止します。
検査時にはデータを記録・保存し、不良品が発見された場合でも、生産ラインを遡って追跡し、工具の寿命を確認することで、設備プログラムの最適化に繋げます。
7.入庫：
検査に合格した原材料、部品、または製品を登録、分類、保管し、倉庫に収納します。これにより、資材の管理が効率的かつ安全に行われ、後の調達や使用がスムーズに進むようにします。
8.出荷：
出荷前に製品の品質を再確認し、すべての製品が品質基準を満たしていることを保証します。最終検査では、製品の寸法、外観、機能をチェックし、パッケージには製品名、数量、日付、および品質検査担当者の承認印が明確に記載されます。また、インボイス、パッキングリスト、輸出通関書類、検査成績表などの必要な出荷書類がすべて準備され、製品の数量や仕様と一致していることを確認します。
**品質システム**は、製品やサービスが顧客の要求や法規制を満たすことを保証するための重要な要素です。効果的な品質システムを構築し維持するには、健全な規範やプロセスだけでなく、従業員のスキルや設備の安定した運用が不可欠です。
9.設備および測定機器の管理
設備や測定機器の管理は、生産効率や法令遵守にとって非常に重要です。設備と機器の安定性、精度、信頼性を確保するために、定期保守や校正を実施することが重要です。これらの管理措置により、設備や機器の寿命を延ばすだけでなく、生産プロセスの精度と効率を向上させることができます。
•定期保守
設備や測定機器の稼働状況に応じて、定期的な点検および保守計画を策定し、予定された時間に必要なメンテナンスを実施し、記録を管理します。
•校正
測定機器や設備の精度を確認し、測定結果が規定された精度要件を満たしていることを保証します。測定機器の誤差を早期に発見することで、不良品の発生を防ぐことができます。
10.社員教育・研修
各職位には専用の職務記述書があり、各従業員が自らの業務と目標を明確に把握しています。職務に必要なスキルを数値化し、毎年初めに従業員のスキルや能力を再評価し、年間教育・研修計画を策定します。研修終了後にはその効果を確認し、継続的なスキル向上を図ります。
亨昌(Heng Chang)は従業員が継続的に学習し、積極的な学習態度を維持することを奨励しています。段階的な業務課題や業績評価を通じて、従業員の達成感を高めるとともに、日常的に企業文化の浸透を図り、全従業員の責任感を強化しています。